Основными причинами возникновения «самосеры» при укладке резиновых смесей являются:
(1) Используется слишком много вулканизирующих агентов и ускорителей;
(2) Большая емкость загрузки резины, высокая температура машины для рафинирования резины, недостаточное пленочное охлаждение;
(3) Или слишком раннее добавление серы, неравномерное диспергирование материалов лекарственного средства приводит к локальной концентрации ускорителей и серы;
(4) Неправильная парковка, например, чрезмерная температура и плохая циркуляция воздуха на парковке.
Как снизить коэффициент Муни в резиновых смесях?
Муни резиновой смеси равен М (1+4), что означает крутящий момент, необходимый для предварительного нагрева при 100 градусах в течение 1 минуты и вращения ротора в течение 4 минут, что соответствует величине силы, препятствующей вращению ротора. Любая сила, которая может уменьшить вращение ротора, может уменьшить Муни. Сырье формулы включает натуральный каучук и синтетический каучук. Хорошим выбором будет выбор натурального каучука с низким содержанием Муни или добавление в формулу натурального каучука химических пластификаторов (физические пластификаторы неэффективны). В синтетический каучук обычно не добавляют пластификаторы, но обычно можно добавлять некоторые нежирные так называемые диспергаторы или внутренние разделительные агенты. Если требования к твердости не строгие, конечно, количество стеариновой кислоты или масла также можно увеличить; При этом можно увеличить давление верхнего болта или соответствующим образом повысить температуру нагнетания. Если позволяют условия, температуру охлаждающей воды также можно снизить, а также снизить влажность резиновой смеси по Муни.
Факторы, влияющие на смешивающий эффект внутреннего смесителя
По сравнению со смешиванием в открытой мельнице внутреннее смешивание имеет преимущества, заключающиеся в коротком времени смешивания, высокой эффективности, высокой степени механизации и автоматизации, хорошем качестве резинового материала, низкой трудоемкости, безопасной эксплуатации, небольших летательных потерях лекарств и хороших условиях гигиены окружающей среды. Однако рассеивание тепла в смесительной камере внутреннего смесителя затруднено, а температура смешивания высока и ее трудно контролировать, что ограничивает термочувствительные резиновые материалы и не подходит для смешивания светлых резиновых материалов и резиновых материалов с частым разнообразием. изменения. Кроме того, внутренний смеситель необходимо оборудовать соответствующими разгрузочными устройствами для перемешивания.
(1) Емкость загрузки клея
Разумное количество клея должно гарантировать, что резиновый материал будет подвергаться максимальному трению и сдвигу в смесительной камере, чтобы равномерно распределить смешивающий агент. Количество устанавливаемого клея зависит от характеристик оборудования и характеристик клеящего материала. Обычно расчет основан на общем объеме смесительной камеры и коэффициенте наполнения, при этом коэффициент наполнения находится в диапазоне от 0,55 до 0,75. Если оборудование используется длительное время, из-за износа помещения для смешивания, коэффициент заполнения можно установить на более высокое значение, а количество клея увеличить. Если давление верхнего болта высокое или пластичность клеящего материала высока, количество клея также можно соответственно увеличить.
(2) Верхнее давление болта
Увеличивая давление верхнего болта, можно не только увеличить несущую способность резины, но также ускорить и ускорить контакт и сжатие между резиновым материалом и оборудованием, а также между различными частями внутри резинового материала. более эффективен, ускоряя процесс смешивания компаундирующего агента с каучуком, тем самым сокращая время смешивания и повышая эффективность производства. В то же время это также может уменьшить скольжение материала по контактной поверхности оборудования, увеличить напряжение сдвига на резиновом материале, улучшить дисперсию компаунда и улучшить качество резинового материала. Поэтому в настоящее время для повышения эффективности смешивания и качества резиновой смеси во внутреннем смесителе часто принимаются такие меры, как увеличение диаметра верхнего болта воздуховода или увеличение давления воздуха.
(3) Скорость ротора и форма конструкции ротора
В процессе смешивания скорость сдвига резинового материала прямо пропорциональна скорости ротора. Улучшение скорости сдвига резинового материала может сократить время смешивания и является основной мерой по повышению эффективности внутреннего смесителя. В настоящее время скорость внутреннего миксера увеличена с первоначальных 20 об/мин до 40 об/мин, 60 об/мин и до 80 об/мин, что сокращает цикл смешивания с 12-15 мин до самого короткого 1-1,5 л. мин. В последние годы для удовлетворения требований технологии смешивания для смешивания используются многоскоростные или внутренние смесители с регулируемой скоростью. Скорость можно изменить в любое время в зависимости от характеристик резинового материала и технологических требований для достижения наилучшего эффекта смешивания. Конструктивная форма внутреннего ротора смесителя оказывает существенное влияние на процесс смешивания. Выступы эллиптического ротора внутреннего смесителя увеличились с двух до четырех, что может играть более эффективную роль в сдвиговом перемешивании. Это может повысить эффективность производства на 25-30% и снизить потребление энергии. В последние годы, помимо эллиптических форм, в производстве применяются также внутренние смесители с формой ротора типа треугольника и цилиндра.
(4) Температура смешивания
В процессе смешивания внутреннего смесителя выделяется большое количество тепла, что затрудняет его рассеивание. Поэтому резиновый материал быстро нагревается и имеет высокую температуру. Обычно температура смешивания составляет от 100 до 130 ℃, также используется высокотемпературное смешивание от 170 до 190 ℃. Этот процесс использовался при смешивании синтетического каучука. Температура нагнетания во время медленного смешивания обычно поддерживается на уровне от 125 до 135 ℃, а во время быстрого смешивания температура нагнетания может достигать 160 ℃ или выше. Смешивание и слишком высокая температура уменьшат механическое сдвиговое воздействие на резиновую смесь, делая смешивание неравномерным, а также усиливают термоокислительное крекинг молекул каучука, снижая физико-механические свойства резиновой смеси. В то же время это также приведет к слишком сильному химическому связыванию между резиной и сажей, что приведет к образованию слишком большого количества геля, что снизит степень пластичности резиновой смеси, сделает поверхность резины шероховатой, что вызовет трудности при каландрировании и экструзии.
(5) Последовательность дозирования
Сначала следует добавлять пластикат и исходный состав, чтобы они образовали единое целое, а затем последовательно добавлять другие компоненты компаунда. Твердые смягчители и небольшие лекарственные средства добавляются перед добавлением наполнителей, таких как технический углерод, чтобы обеспечить достаточное время смешивания. Жидкие умягчители необходимо добавлять после добавления технического углерода во избежание агломерации и затруднений диспергирования; Суперускорители и сера добавляются после охлаждения в машине с нижней пластиной или во внутреннем смесителе во время вторичного смешивания, но их температура на выходе должна контролироваться ниже 100 ℃.
(6) Время смешивания
Время смешивания зависит от различных факторов, таких как производительность смесителя, количество загруженного каучука и формула резинового материала. Увеличение времени смешивания может улучшить диспергирование смешивающего агента, но длительное время смешивания может легко привести к чрезмерному смешиванию, а также повлиять на характеристики вулканизации резинового материала. В настоящее время время перемешивания внутренним миксером ХМ-250/20 составляет 10-12 минут.
Время публикации: 27 мая 2024 г.
